6.2. 命令格式

6.2.1. PLC 数据任务

PLC 数据任务格式如下，多组数据以 ”;” 分隔。

区域,起始地址[|标签],数据数量,数据类型[,前置条件,任务间隔,后处理];

其中区域，起始地址，数据数量，数据类型为必须项，用于指定数据的来源和形式；标签，前置条件，任务间隔，后处理为可选项。

• 标签用于在 MQTT，数据库等通讯中标识数据，如没有设置，会根据任务顺序和数据长度自动分配。
• 前置条件为此条命令的前置条件，先判断此条件，满足则执行，如不设置则默认执行，与 5.3.1.2.1. 前置条件中的一致。格式详见 6.2.2. 前置条件。
• 任务间隔为此条命令的间隔设置，如不设置，则默认为 5.5.1. 机台任务间隔设置与 5.5.2. 机组任务间隔设置中相应的任务间隔，格式详见 6.2.3. 任务间隔。
• 后处理可以有多个，每个后处理对此次任务或其它任务获取的数据处理后以新标签上传，详见 6.2.4. 后处理。

以 [CNC]FANUC 发那科 [Oi-F] 为例：

R,0,9,Byte;
R,100|数据2,6,Byte,$COND$CNCStatus_cncStatus = "AUTO_RUN"$COND$;
R,200|rawData0,1,Byte,$INTERVAL$1000$INTERVAL$,$POST$___PLC_TrawData0___[0]>0$POST$|心跳信号;

• R,0,9,Byte 代表读取设备 PLC 地址位 R0 开始（包括 R0）的 9 个类型为 Byte 的数据，没有设置标签。
• R,100|数据2,6,Byte 代表读取设备 PLC 地址位 R100 开始（包括 R100）的 6 个类型为 Byte 的数据，标签为”数据 2”，前置条件为 CNCStatus_cncStatus = "AUTO_RUN"，即当机台状态为自动运行时。前置条件相关内容详见 6.2.2. 前置条件。
• R,200|rawData0,1,Byte 代表读取设备 PLC 地址位 R200 类型为 Byte 的数据，标签为 “rawData0”；$INTERVAL$1000$INTERVAL$ 代表此条任务间隔设为 1000 毫秒；$POST$___PLC_TrawData0___[0]>0$POST$|心跳信号，是后处理命令与其标签。在后处理中判断 rawData0 得到的值是否大于 0，将结果以”心跳信号”为标签上传。后处理相关内容详见 6.2.4. 后处理。

以 [PLC]Simatic 西门子 [S300] 为例：

DB1,1,3,Byte;DB10,100|Float数据,10,Float;

• DB1,1,3,Byte 代表读取设备 PLC 地址位 DB1.1 开始（包括 DB1.1）的 3 个类型为 Byte 的数据，没有标签；
• DB10,100|Float数据,10,Float 代表读取设备 PLC 地址位 DB10.100 开始（包括 DB10.100）的 10 个类型为 Float 的数据，标签为 “Float 数据”。

部分设备支持以变量名形式读取数据，以 [PLC]Allen-Bradlley 罗克韦尔 [1783] 为例：

$TAG$|name=AB.C[0],,8,Float;

$TAG$|name=AB.C[0],,8,Float 代表以标签方式读取设备 PLC 变量名为 AB.C 的 Float 数组的第 0 位到第 7 位。注意其中格式上对应起始地址的内容留空。

对于区域，起始地址，数据数量，数据类型等参数的更详细介绍请参考《通讯协议》2.5.1.18. readPlcData 读取 PLC 数据中关于请求参数的介绍。

用户可以查找设备手册或联系设备厂家以获取目标 PLC 数据的区域地址以及目标数据的类型。

6.2.2. 前置条件

前置条件设定任务执行的前提，只有满足设定的条件时，才会执行对应的采集任务。如为空白，则默认无前置条件，直接执行任务。

非 PLC 数据任务可通过 5.3.1.2.1. 前置条件设置前置条件，PLC 数据任务在命令中，添加前置条件命令，格式为：

$COND$前置条件$COND$

前置条件本质为逻辑判断。单条前置条件命令格式如下：

a > 100              //变量 a 大于 100
b < 50.0f            //变量 b 小于 50.0f
c = "AUTO_RUN"       //变量 c 为字符串 "AUTO_RUN"
d <> 0               //变量 d 不等于 0
e >= 12.34f          //变量 e 大于等于 12.34f
f <= g               //变量 f 小于等于变量 g
not h in (1,2,3)     //变量 h 不在 (1,2,3) 之间

多条前置条件命令之间，可以用 and, or, () 运算，如：

a > 100 and (b < 50.0f or c = "AUTO_RUN")

目前可用于逻辑判断的变量为：<type>_<tag> 与 prev_<type>_<tag>。其中 <type> 是数据类；<tag> 是数据标签；prev 代表数据前值。<type> 与 <tag> 的具体介绍详见《通讯协议》1.2. 数据说明。

6.2.3. 任务间隔

任务间隔用于设置指定任务的间隔，如不设置，默认为 5.5.1. 机台任务间隔设置与 5.5.2. 机组任务间隔设置中相应的任务间隔。格式如下：

$INTERVAL$间隔$INTERVAL$

其中间隔为数字，单位为毫秒。

6.2.4. 后处理

用户可以使用后处理命令对获取的原始数据进行处理。后处理目前有两种：

6.2.4.1. $DA$ 直接获取

$DA$，即直接获取左侧读取到的数据中的指定位置的一个数据，以指定标签上传，不能进行计算处理，但可以合并数据点位相邻的 PLC 任务，减少 PLC 任务数量，以提高执行效率。例如：

R,2036|count,4,Int32,
$DA$0$DA$|工件计数,
$DA$3$DA$|工件计数-合格数,
$DA$4$DA$|工件计数-不合格数;

读取 R2036 开始的 4 个 Int32 数据，其结果为一个长度为 4 的数组。$DA$ 获取其中第 0 个数，标签为工件计数；获取第 3 个数，标签为工件计数-合格数；获取第 4 个数，标签为工件计数-不合格数；上传这三个数据。

如果 $DA$ 标签未指定，默认标签为：原始数据标签_数字，这里的数字为 $DA$ 指定的位置。如上面这个例子 $DA$ 未设置标签，则这三个数的默认标签为 count_0，count_3，count_4。

6.2.4.2. $POST$ 后处理

$POST$，即对指定已获取的一个或多个数据进行计算/比较等处理，将处理后的结果上传。

网关会保存最近的任务数据为变量。同一机台的变量可以在 $POST$ 中访问，变量格式 ___变量名___，在变量名的前后各添加三个下划线以标记开始与结束。以 ___PLC_TrawData2_data___ 为例，其中 PLC 为数据类型 type，T 是标签缩写，rawData2 是数据的标签，data 是 PLC 数据类的字段，是个数组。合起来变量名为 PLC_TrawData2_data，代表 PLC 数据类，标签 T 为 rawData2，字段 data 这个数组。最后在按照变量格式在变量名的前后各添加三个下划线，得到 ___PLC_TrawData2_data___。数据类，数据标签，字段等详细说明可以参考《通讯协议》1.2. 数据说明。通过这种方式用户可以在 $POST$ 中使用所有已启用任务获取到的数据。

网关最多保存最近两次的任务数据，最近一次如上介绍，再之前一次，可在对应变量名之前添加前缀 prev_，如 ___prev_PLC_TrawData2_data___。

示例 1：

R,2000|rawData2,1,Byte,
$INTERVAL$900$INTERVAL$,
$POST$(___PLC_TrawData2_data___[0] and 1>0$POST$|心跳信号;

每隔 900 毫秒，读取 R2000 开始的个 Byte 数据，其结果为一个长度为 1 的数组，以标签 rawData2 保存。$POST$ 中，取这个 rawData2 数据中的第 0 位，如果其大于 0，则结果为 True，否则结果为 False，将结果以心跳信号为标签上传。

用户可以在一个 PLC 数据任务中使用多个 $POST$ 做不同的计算处理，如示例 2，示例 3：

示例 2：

R,3012|rawData3,3,Int32,
$POST$___PLC_TrawData3_data___[0]*0.1f$POST$|刀对刀换刀时间,
$POST$___PLC_TrawData3_data___[1]*0.1f$POST$|总换刀时间,
$POST$___PLC_TrawData3_data___[2]*0.1f$POST$|刀具加工时间;

原始数据是单位为 [0.1 秒] 的 Int32，分别乘以 0.1f 转化为单位为 [秒] 的 Float。

示例 3：

R,2003|rawData4,1,Byte,
$POST$(___PLC_TrawData4_data___[0] and (1<<4))>0$POST$|数据准备完成,
$POST$(___PLC_TrawData4_data___[0] and (1<<5))>0$POST$|工件数据准备完成,
$POST$(___PLC_TrawData4_data___[0] and (1<<6))>0$POST$|工件正常,
$POST$(___PLC_TrawData4_data___[0] and (1<<7))>0$POST$|工件异常;

原始数据为 1 个 Byte，其中每一位代表不同的含义，取这个 Byte 第 4 位（第 0 位是最低位），与 0 比较，得到 True 或 False，标签位数据准备完成；比较第 5 位是否大于 0，标签为工件数据准备完成；比较第 6 位是否大于 0，标签为工件正常；比较第 7 位是否大于 0，标签为工件异常。

除了常见的 +, -, *, /, and, or, <, >, = 等运算，网关也支持嵌套 if 逻辑判断，如示例 4 根据 PLC 数据数值判断当前状态。

示例 4：

D,0|rawData0,1,Int16,
$POST$if(___PLC_TrawData0_data___[0] = 1, "AUTO_RUN",
if(___PLC_TrawData0_data___[0] = 2,"MANUAL_HOLD",
if(___PLC_TrawData0_data___[0] = 4, "EMERGENCY", "WAIT")))$POST$|机台状态,
$POST$if(___PLC_TrawData0_data___[0] = 4, "ALARM",
if(___PLC_TrawData0_data___[0] = 5, "ALARM", "NO_ALARM"))$POST$|警报状态;

D0 的数值代表机台的状态，D0=1：自动运行；D0=2：暂停；D0=4：紧急停止；D0=5 有告警。D0=其他值：待机。其中 D0=4 或 5 都属于警报状态。

6.2.4.3. $POST$ 后处理可用函数

在 $POST$ 命令中支持使用 Encoding，Enumberable，BitConverter，Math 等 .Net 静态成员下的方法。

支持通过以下函数从原数组中取子数组，不同名称的函数适用于含对应元素类型的数组：

PGetSubBytes,
PGetSubSBytes,
PGetSubChars,
PGetSubShorts,
PGetSubUShorts,
PGetSubInts,
PGetSubUInts,
PGetSubFloats,
PGetSubLongs,
PGetSubULongs,
PGetSubDoubles;

输入量	类型	说明
source	Object[]	（必需）原数组
startIndex	Int32	（必需）起始位置
count	Int32	（必需）数量
isReverse	Bool	是否反转顺序，默认为 False
isSwap	Bool	是否成对交换，默认为 False
step	Int32	步长，取元素的间隔，默认为 0

这些函数用于从原始数组中，从起始位置元素开始，每隔指定数量（默认为 0），取下一个元素，共取指定数量的元素，组成子数组。然后根据设置，先将子数组逆序（默认不用），再将子数组中的元素位置成对交换（默认不用）。

PGetSubBytes 示例：

source = {0x01, 0x02, 0x30, 0x40, 0x66, 0x88},
startIndex = 1,
count = 3,
isReverse = True,
isSwap = True,
step = 1,

取出位置为 1 开始的间隔为 1 的三个元素 {0x02, 0x40, 0x88}，逆序排列，得到 {0x88, 0x40, 0x02}，成对交换，注意长度为 3 是奇数，最后 1 个元素不参与成对交换。得到 {0x40, 0x88, 0x02}。

这类函数，适用于使用一个 PLC 数据任务读取了大段数据，从中解析出每一段具体的数据作为后处理结果分别上报。这样处理能极大提高通信效率。如下例，从西门子 PLC 中一次读取了 198 个 Byte，根据地址位，分别转化为对应的 String/Bool/UInt16/Float/UInt32 等不同类型的数据。

DB500,0|rawData0,198,Byte,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 0, 8))$POST$|生产线,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 8, 6))$POST$|工序号,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 14, 1))$POST$|机床号,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 18, 20))$POST$|系统设备编号,
$POST$ToUInt16(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 38, 2, true), 0)$POST$|设备状态,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[40] and 1)>0$POST$|设备开机,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[40] and (1<<1))>0$POST$|设备关机,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[40] and (1<<3))>0$POST$|急停,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[40] and (1<<4))>0$POST$|设备异常停机,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[40] and (1<<6))>0$POST$|其他模式,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[40] and (1<<7))>0$POST$|通过模式,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[41] and 1)>0$POST$|自动模式,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[41] and (1<<1))>0$POST$|非自动模式,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[41] and (1<<2))>0$POST$|循环启动,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[41] and (1<<3))>0$POST$|循环停止,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[41] and (1<<4))>0$POST$|特殊模式,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[41] and (1<<5))>0$POST$|空运转,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[41] and (1<<6))>0$POST$|堵料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[41] and (1<<7))>0$POST$|待料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[42] and 1)>0$POST$|生产中,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[42] and (1<<1))>0$POST$|设备报警,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[42] and (1<<2))>0$POST$|安全门开,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[42] and (1<<3))>0$POST$|安全门关,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[44] and 1)>0$POST$|工位1请求上料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[44] and (1<<1))>0$POST$|工位1请求下料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[44] and (1<<2))>0$POST$|工位1有工件,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[46] and 1)>0$POST$|工位2请求上料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[46] and (1<<1))>0$POST$|工位2请求下料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[46] and (1<<2))>0$POST$|工位2有工件,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[48] and 1)>0$POST$|工位3请求上料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[48] and (1<<1))>0$POST$|工位3请求下料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[48] and (1<<2))>0$POST$|工位3有工件,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[50] and 1)>0$POST$|工位4请求上料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[50] and (1<<1))>0$POST$|工位4请求下料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[50] and (1<<2))>0$POST$|工位4有工件,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[52] and 1)>0$POST$|工位5请求上料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[52] and (1<<1))>0$POST$|工位5请求下料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[52] and (1<<2))>0$POST$|工位5有工件,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[54] and 1)>0$POST$|上料站请求上料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[54] and (1<<1))>0$POST$|上料站请求下料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[54] and (1<<2))>0$POST$|上料站有工件,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[56] and 1)>0$POST$|下料站请求上料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[56] and (1<<1))>0$POST$|下料站请求下料,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[56] and (1<<2))>0$POST$|下料站有工件,
$POST$ToUInt16(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 58, 2, true), 0)$POST$|各轴位置_TY,
$POST$ToUInt16(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 60, 2, true), 0)$POST$|各轴位置_TZ1,
$POST$ToUInt16(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 62, 2, true), 0)$POST$|各轴位置_TZ2,
$POST$ToUInt16(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 64, 2, true), 0)$POST$|各轴位置_TX1,
$POST$ToUInt16(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 66, 2, true), 0)$POST$|各轴位置_TX2,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[68] and 1)>0$POST$|夹爪1夹紧,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[68] and (1<<1))>0$POST$|夹爪2夹紧,
$POST$ToSingle(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 70, 4, true), 0)$POST$|节拍（不含等待）,
$POST$(___PLC_TrawData0_data___[74] and 1)>0$POST$|数据准备完成,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 76, 28))$POST$|工件二维码,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 104, 10))$POST$|RFID_工序号,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 114, 2))$POST$|RFID_主轴号,
$POST$ToUInt16(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 116, 2, true), 0)$POST$|RFID_工件状态,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 118, 2))$POST$|RFID_送检信息,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 120, 12))$POST$|加工时间,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 130, 4, true), 0)$POST$|报警代码1,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 134, 4, true), 0)$POST$|报警代码2,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 138, 4, true), 0)$POST$|报警代码3,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 142, 4, true), 0)$POST$|报警代码4,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 146, 4, true), 0)$POST$|报警代码5,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 150, 4, true), 0)$POST$|报警代码6,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 154, 4, true), 0)$POST$|报警代码7,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 158, 4, true), 0)$POST$|报警代码8,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 162, 4, true), 0)$POST$|报警代码9,
$POST$ToUInt32(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 166, 4, true), 0)$POST$|报警代码10,
$POST$UTF8.GetString(PGetSubBytes(___PLC_TrawData0_data___, 170, 28))$POST$|工位1工件二维码;

6.2.4.4. $MOCK$ 模拟任务

$MOCK$ 任务返回指定数量与类型的虚拟值，返回值没有实际意义，仅用于一些特殊场合。如后处理不可单独出现，必须出现在一个 PLC 任务的必须部分之后。然而有些情况下后处理与数据读取需要的间隔不同，或者其他原因，需要把后处理单独设置为一个任务。这种情况下可以使用 $MOCK$ 任务。

$MACRO$,500|macro1_500_515,16,Double,
$DA$0$DA$,$DA$1$DA$,$DA$2$DA$,$DA$3$DA$,$DA$4$DA$,$DA$5$DA$,$DA$6$DA$,
$DA$7$DA$,$DA$8$DA$,$DA$9$DA$,$DA$10$DA$,$DA$11$DA$,$DA$12$DA$,$DA$13$DA$,
$DA$14$DA$,$DA$15$DA$;
$MOCK$,1,1,Byte,
$INTERVAL$60000$INTERVAL$,
$POST$(___PLC_Tmacro1_500_515_8_pDouble___ - ___PLC_Tmacro1_500_515_0_pDouble___)<=10$POST$|切断刀剩余寿命不足;

这里第 1 个任务读取机台宏变量 500~515，默认间隔每隔 5 秒。第 2 个任务每隔 1 分钟，用前一个任务中获得的宏变量 507 减去宏变量 500，判断得到的差是否小于等于 10，结果为 True 或 False，以标签”切断刀剩余寿命不足”为标签上传。

6.2.5. 外部 PLC 数据任务

网关支持通过添加外部 PLC 的方式对机台的周边设备进行数据采集。

命令分为三个部分，外部 PLC 的相关参数，通讯协议相关参数，和 PLC 数据读取命令。

外部 PLC 的相关参数说明：

参数	说明
source	数据源，可选值为：COM1，COM2，COM3 等，对应网关 1-3 号串口。
protocol	通讯协议，可选值为：modbusRTU。
baudRate	串口波特率，默认值为 9600。
parity	奇偶校验位，可选值为：none，odd，even，默认为 none。
dataBits	数据位，默认为 8。
stopBits	停止位，可选值为：1，1.5，2，默认为 1。

支持的通讯协议说明：

modbusRTU

参数	说明
slaveID	从站 ID，默认为 1。
plcAddresses	是否 PLC 地址，可选值为 false，true，默认为 false。当该值为 true 时，modbus 地址位从 1 开始；当该值为 false 时，modbus 地址位从 0 开始。
encoding	编码，默认为 GBK。
bit32TypeFormat	32 位型格式，可选值为：ABCD，CDAB，BADC，DCBA，默认为 DCBA。
bit64TypeFormat	64 位型格式，可选值为：ABCDEFGH，GHEFCDAB，BADCFEHG，HGFEDCBA，默认为 HGFEDCBA。

PLC 数据读取命令详见 6.2.1. PLC 数据任务。

示例：

机台串口 1 装有一个温度传感器，串口 2 装有一个智能电表时，可以设置两个外部 PLC 任务命令，分别用于采集机床的温度和能耗。

source=COM1|protocal=modbusRTU;4x,0,1,Int16;
source=COM2|protocal=modbusRTU|baudRate=14400|encoding=ASCII;4x,0,1,Int16;4x,10,2,Int32;

不同的数据源使用换行符隔开。

• 第一段：通过网关串口 1，以 modbusRTU 协议；读取 4x 区，0 位开始 1 个 Int16。
• 第二段：通过网关串口 2，以 modbusRTU 协议，波特率设为 14400，编码为 ASCII；读取 4x 区，0 位开始 1 个 Int16；10 位开始 2 个 Int32。

6.2.6. 外部机台

通过添加外部机台的方式，可以将其它网关的机台添加到本网关的机组。需要先在云平台设置或 Hub 设置处做相关设置，关联其它网关。

命令格式如下：

UID,MachineID[|countMultiplier=COUNTMULTIPLIER|name=NAME,...];...

其中 UID 是已关联的另一台网关的 UID；MachineID 是另一台网关下的机台的机台号；countMultiplier 是产量系数，可选输入，默认为 0；name 是机台名，可选输入，默认与 MachineID 相同。多台外部机台，用 ”;” 分隔。如：

iotgw1,1;iotgw2,100010|countMultiplier=1|name=加工中心10;

6.2.7. 受保护 API 与授权 API

API 命令用于设置受保护 API 和授权 API。

命令格式如下：

命令类型,API地址前缀或API地址;

API 地址为《通讯协议》2.5. 数据读写接口 ~ 2.10. 网关功能接口中各接口的地址取 “/api” 后的部分。多组命令以 ”;” 分隔。

命令类型分为前缀指定和具体指定。

1. 前缀指定，所有以指定前缀开头的 API 地址，如下：

prefix,/cnc;prefix,/analysis;prefix,/config;

其中 prefix 代表前缀指定，/cnc 代表所有地址以 /cnc 开头的 API，即《通讯协议》2.5 数据读写接口，2.6. 文件管理接口；/analysis 代表所有地址以 /analysis 开头的 API，即《通讯协议》2.7 数据分析接口；/config 代表所有地址以 /config 开头的 API，即《通讯协议》2.9 网关配置接口。

注意

以下命令代表所有 API 接口：

prefix,/;

留白代表无任何 API 接口。

2. 具体指定，指定具体一个 API 的地址，如下：

exact,/cnc/writeOffsetData;exact,/cnc/writePlcData;

其中 exact 代表具体指定，/cnc/writeOffsetData 是写入刀具补偿数据接口的地址，参考《通讯协议》2.5.1.14. writeOffsetData 写入刀补数据；/cnc/writePlcData 是写入 PLC 数据接口的地址，参考《通讯协议》2.5.1.19. writePlcData 写入 PLC 数据。